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CPK和PPK的使用有什么区别?使用在什么情况?

归档日期:11-19       文本归类:单发阻铁簧      文章编辑:爱尚语录

  ①CPK是指过程能力指数,他是用以衡量流程本身固有的能力,考虑过程的固有波动,也可以说是短期流程能力指数。

  PPK是指过程绩效指数,他是从过程总波动角度考察的流程能力,既包含了固有的波动,更包含了其他因素影响产生的波动,也可以说是长期流程能力指数。

  ②你上面说的CPK值在1.75 说明你的数据均值与规格中心吻合度还是很好的。你还忽略了CP,一直无法改进是因为你只关注了CPK。建议你也算一下,看一下数据的离散程度如何。也建议你关注下你的长期流程能力,看看是否有受到其他因素影响而产生的波动。

  Cp(Capability Indies of Process):稳定过程的能力指数,定义为容差宽度除以过程能力,不考虑过程有无偏移,一般表达式为:

  Pp(Performance Indies of Process):过程性能指数,定义为不考虑过程有无偏移时,容差范围除以过程性能,一般表达式为:

  (该指数仅用来与Cp及Cpk对比,或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序)

  CPU:稳定过程的上限能力指数,定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限,一般表达式为:

  CPL:稳定过程的下限能力指数,定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限,一般表达式为:

  Cpk:这是考虑到过程中心的能力(修正)指数,定义为CPU与CPL的最小值。它等于过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半。即:

  Ppk:这是考虑到过程中心的性能(修正)指数,定义为: 或 的最小值。即:

  其实,公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度,μ与M的偏离为ε= M-μ

  ①在Cp、Cpk中,计算的是稳定过程的能力,稳定过程中过程变差仅由普通原因引起,公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出。

  因此,Cp、Cpk一般与控制图一起使用,首先利用控制图判断过程是否受控,如果过程不受控,要采取措施改善过程,使过程处于受控状态。确保过程受控后,再计算Cp、Cpk。

  ②由于普通和特殊两种原因所造成的变差,可以用样本标准差S来估计,过程性能指数的计算使用该标准差。

  ① 无偏离的Cp表示过程加工的均匀性(稳定性),即“质量能力”,Cp越大,这质量特性的分布越“苗条”,质量能力越强;而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况,Cpk越大,二者的偏离越小,也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。Cp与Cpk的着重点不同,需要同时加以考虑。

  ③ 关于Cpk与Ppk的关系,这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话:“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时(至少100个个体样本),可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程,应该使用Ppk。”

  ④ 另外,我曾经看到一位网友的帖子,在这里也一起提供给大家(没有征得原作者本人同意,在这里向原作者表示歉意和感谢),上面是这样写的:

  “所谓PPK,是进入大批量生产前,对小批生产的能力评价,一般要求≥1.67;而CPK,是进入大批量生产后,为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降,且为保证与小批生产具有同样的控制能力,所进行的生产能力的评价,一般要求≥1.33;一般来说,CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。… …

  在一般的QS9000或TS16949推行过程中,Ppk用来表示短期能力指数,Cpk用来表示长期能力指数。但是受知识所限,我本人没有看到这方面的权威资料。这位网友的帖子上面也表达了两种不同的观点,而且这两种观点近乎对立。我本人认为,从Ppk的计算公式中使用的 分析,Ppk表达的应该是一个包含引起变差的普通原因和特殊原因的过程。这样的过程其实就是一个非受控过程,而一个非受控过程在理论上应该是在过程初期和长期过程中都会遇到的。

  展开全部PPK是短期过程能力,反应的现有的质量能力; CPK是长期过程能力,是对将来的预测。

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